自控飞锯PLC编程

  (1)实验目的

  用PLC构成飞锯自控系统。

  (2)实验设备

  ①TVT-90C学习机主机及接口电路单元板。

  ②TVT90B-1自控飞锯实验板。

  ③连接线一套。

  TVT90B-1自控飞锯实验板的输入输出端子为特殊设计的端子，其电路原理图如图6-113所示。其功能为，当输出端M1为ON时，BV自动产生脉冲信号，模拟测量电动机转速的光码盘信号。当SQ1给出信号(发光管亮)表示允许飞锯切割钢管，SQ5发光管亮表示飞锯完成了钢管的切割，飞锯抬起。SQ2发光管亮表示钢管的夹具可松夹，SQ3发光管亮表示小车可返回，液压阀5YA作用(发光管亮)使小车返回。SQ4亮表示小车没有返回，系统出现故障给出报警信号，即对应的报警发光管亮，整个系统出现停止状态。故障排除后，重新启动系统时，必须先按复位按钮，使电路从锁住状态恢复正常状态。电磁阀4YA发光管亮表示夹具夹紧钢管，3YA发光管亮表示夹具松夹，电磁阀1YA发光管亮表示下锯，2YA发光管亮表示飞锯抬起。电动机M1发光管亮表示送入钢管，电动机M2发光管亮表示飞锯旋转运行。

  (3)实验内容

  ①控制要求

  a.初始状态。电动机M1和M2为OFF，电磁阀3YA和4YA为OFF，夹具处于松开状态，1YA和2YA为OFF，飞锯处于抬起状态，液压阀5YA为OFF，小车处于原始位置。

  b.启动操作。按下启动按钮，开始下列操作：

  ·电动机M2运转后M1运转，即飞锯旋转后再送入钢管。

  ·当钢管长度达到预定要求时(例如6m)，电磁阀4YA为ON，夹具夹紧钢管，带动小车飞锯一起向前运行。

  ·当小车运行到SQ1位置时，SQ1为ON，电磁阀1YA为ON，下锯切割钢管，完成钢管切割时，SQ5为ON。

  ·当小车到达SQ2位置时，SQ2为ON，同时1YA为OFF、2YA为ON飞锯抬起，随后2YA为OFF。

  ·当小车到达SQ3的位置时，SQ3为ON，同时电磁阀4YA为OFF，3YA为ON夹具松开。同时液压阀5YA为ON使小车返回到原来位置，随后3YA、5YA又恢复为OFF。

  ·如果小车没有返回继续向前运行，当到达SQ4位置时，SQ4为ON，表示系统出现故障发出报警信号，同时整个系统停止在当前状态下。

  如果不是按着上述控制要求运行，都要发出报警信号停止运行。例如3YA、4YA同时为ON，4YA、5YA同时为ON，SQ4为ON等。

  c.停止操作。按下停止键后，所有的输出均为OFF，停止操作。

  ②I/O分配

  ③输入程序。按图6-114所示的梯形图输入程序。

  ④调试并运行程序。

  (4)编程练习

  根据下面的两种控制要求分别编制自控飞锯系统的控制程序。

  ①控制要求同(3)中①，但增加每口切割钢管数的统计功能。

  ②采用2位拨码器输入，作为由外部设定钢管长度和数量进行切割。

  ③根据钢管传送的速度修正电磁阀4YA为0N的动作时刻，确保切割钢管长度的精度，编制程序。

  提示：在钢管切割的过程中，切割钢管的长度会产生误差，这是由于电磁阀的动作速度是一定的，而电动机M1的运转速度是可变的，即钢管的传送速度是不定的，当M1运转得快就必须保证电磁阀4YA为ON有一个提前量，而M1运转得慢，4YA为ON就应有一个延迟量，这样才能确保切割钢管长度的精度，减少误差。在编程时必须考虑这一因素。